دستگاه برش لیزر سوراخ برش

تکنولوژی سوراخکاری برش: هر نوع تکنولوژی برش حرارتی، به جز موارد معدودی که می تواند از لبه تخته شروع شود، به طور کلی باید یک سوراخ کوچک در تخته ایجاد شود. قبلاً در دستگاه کامپوزیت مهر زنی لیزری، از پانچ برای سوراخ کردن یک سوراخ استفاده می شد و سپس از لیزر برای برش از سوراخ کوچک استفاده می شد. دو روش اساسی برای سوراخ کردن دستگاه های برش لیزری بدون دستگاه های مهر زنی وجود دارد:
(1) حفاری انفجاری: مواد توسط لیزر پیوسته تحت تابش قرار می گیرند تا یک گودال در مرکز ایجاد شود و سپس مواد مذاب به سرعت توسط جریان اکسیژن هم محور با پرتو لیزر حذف می شود تا یک سوراخ ایجاد شود. اندازه سوراخ کلی مربوط به ضخامت صفحه است و قطر متوسط ​​سوراخ انفجار نصف ضخامت صفحه است، بنابراین روزنه سوراخ انفجار صفحه ضخیم بزرگتر است و گرد نیست و برای استفاده در قطعات با نیازهای بالاتر (مانند لوله درز صفحه روغن) مناسب نیست و فقط می تواند برای زباله استفاده شود. علاوه بر این، به دلیل اینکه فشار اکسیژن مورد استفاده برای سوراخ کردن مشابه هنگام برش است، پاشش بیشتر است.
(2) حفاری پالس: در حفاری پالسی از لیزر پالسی با حداکثر توان برای ذوب یا تبخیر مقدار کمی از مواد استفاده می شود و هوا یا نیتروژن معمولاً به عنوان گاز کمکی برای کاهش انبساط سوراخ به دلیل اکسیداسیون گرمازا و فشار گاز در هنگام برش کمتر از فشار اکسیژن است. هر لیزر پالسی تنها یک جت کوچک از ذرات تولید می کند که به تدریج عمیق تر می شود، بنابراین زمان سوراخ شدن صفحه ضخیم چند ثانیه طول می کشد. پس از تکمیل سوراخ، بلافاصله گاز کمکی را با اکسیژن برای برش جایگزین کنید. این قطر سوراخ کوچکتر است و کیفیت سوراخ شدن آن از سوراخ انفجاری بهتر است. لیزر مورد استفاده برای این منظور نه تنها باید قدرت خروجی بالایی داشته باشد. مهمتر ویژگی های زمانی و مکانی پرتو است، بنابراین لیزر CO2 جریان متقاطع عمومی نمی تواند با الزامات برش لیزر سازگار شود.
علاوه بر این، سوراخ کردن پالس همچنین به یک سیستم کنترل مسیر گاز قابل اعتمادتر برای دستیابی به نوع گاز، سوئیچ فشار گاز و کنترل زمان سوراخ نیاز دارد. در مورد سوراخ شدن پالس، برای به دست آوردن برش با کیفیت، باید به تکنولوژی انتقال از سوراخ پالسی قطعه کار در حالت استراحت به برش مداوم قطعه کار توجه شود. در تئوری، معمولاً امکان تغییر شرایط برش بخش شتاب وجود دارد: مانند فاصله کانونی، موقعیت نازل، فشار گاز و غیره، اما در واقع به دلیل کوتاه بودن زمان، تغییر شرایط فوق بعید است. در تولید صنعتی، روش تغییر میانگین توان لیزر واقعی تر است و سه روش خاص وجود دارد: (1) تغییر عرض پالس. (2) فرکانس پالس را تغییر دهید. (3) عرض و فرکانس پالس را به طور همزمان تغییر دهید. نتایج عملی نشان می دهد که اثر (3) بهترین است.